Statt trockenem Wirtschaftsunterricht besucht die 9. Klasse die FORD Werke. Alle müssen direkt am TOR 3 Schutzbrillen anziehen, sie sollen Spritzer der Schweissarbeiten fernhalten. Seit fast 100 Jahren wird die amerikanische Automarke in Köln-Merkenich produziert: 18 Mio Fahrzeuge bislang! Aber hier werden nicht nur Autos hergestellt. Köln ist mit 11.0000 Mitarbeitern auch die Europazentrale von FORD und liefert Ersatzteile vom Rhein in die ganze Welt. Früher waren hier 50.000 Menschen im Einsatz. Diese und andere Infos erhalten wir von den beiden Moderatoren unserer Tour, aber einer von ihnen muss den kleinen Zug steuern, auf dem wir sitzen.

Es hat viele Transformationen gegeben bei FORD in Köln. Zur Zeit nennt sich der Standort Cologne Electric Vehicle Center. Nur der FORD Explorer und der FORD Capri entstehen hier – beide mit rein elektrischem Antrieb. Wir Neuntklässler sind begeistert von den beiden Fahrzeugmodellen – besonders in der schönen Farbe safrangelb. Rund zwei Milliarden Euro hat der US-Autobauer in die Entwicklung der E-Autos gesteckt. Doch der Abverkauf läuft schleppend. Nachts und am Wochenende arbeitet hier niemand mehr. 3000 Stellen sollen noch gestrichen werden. Gut dass unsere Regierung entschieden hat, den Kauf eines E-Autos mit einer fetten Prämie von 3000 Euro zu belohnen.

Als erstes bringt uns das Bähnlein in die T-Halle. Hier entsteht der Rohbau der Karrosse. 98 Prozent der Arbeit übernehmen Roboter. Vereinzelte Arbeiter überwachen den Prozess. Wir sind geschockt von diesem hohen Automatisierungsgrad. Plötzlich stehen alle Roboter und Maschinen still. Es gibt eine Störung und die Mitarbeiter machen eine Zwangspause.

Wir fahren in die nächste Halle - ins Presswerk. Hier laufen nur Roboter der neusten Generation – sie erkennen, um welche Variante des Fahrzeugs es sich handelt. Der Moderator ist stolz, dass FORD über eine Drei-Achsen-Presse verfügt, die auch nach rechts und links flexibel schwenken kann.  Andere Autofabriken haben nur eine Zwei-Achsenpresse, die nur hoch und runter pressen kann.

Ein Produktionsband weiter: Eine Platine wird eingezogen, darin befinden sich 960 Autoteile. Diese werden voll-automatisch an der Karosse befestigt. Am Ende der Produktionsstraße ist alles fertig montiert, ohne die Hilfe eines klassischen Mechanikers. Wir sind perplex. Vorbei geht es an der Lackiererei, die wir nicht besuchen dürfen.

Aber die vierte Halle „Fertigung“ bietet viel zu gucken. Da liegen ganze Bahnhöfe an Material bereit – auch sie werden von fahrerlosen Betriebssystemen bestückt. Hier kommt jetzt die große Batterie von unten mittig in die Karosse rein. Das ein oder andere Teil liefert auch die Konkurrenz dazu: VW. Übrigens merken die Roboter selber, wenn sie schwächeln. Sie Kalibrieren sich selber, d.h. sie messen und korrigieren sich.

In der nächsten Halle geht es um die Inneneinrichtung des Fahrzeugs. Bei den hier tätigen Mitarbeitern gibt es Obergrenzen fürs Gewicht: Ein menschliches Handgelenk darf nur bis 4kg belastet werden, und ein Daumen nur bis 3kg. Um die Knie zu schonen, sitzen die Mechatroniker auf einem fliegenden Tablett, das in die Karosse reinschwebt. Heute sitzt dort oben eine Dame, die den Spiegel etc. per Hand montiert.  Ein Spezialgebiet haben die Schrauber nicht, sie müssen an allen Stationen der Produktionsstraße eingesetzt werden.

In der nächsten Halle wird es spannend: Die Hochzeit - das sogenannte Decking - passiert hier. Ein starker Motor wird mit der schönen Karosse vermählt, bis dass der Unfall sie scheidet. Ein riesiger Roboter namens Revolver, der aber aussieht wie ein Hundeknochen (dog bone) verbindet den Motor – je nach bestelltem Antrieb – mal in der Vorderachse und mal in der Hinterachse des PKWs mit 58 Schrauben. Der Revolver braucht dafür 110 Sekunden. Danach lädt er sich selbst neu. In der letzten Halle findet die Qualitätskontrolle statt: Ein dynamischer Wassertest und ein Rütteltest sollen sicherstellen, dass nichts reinregnet.  Unser Fazit: Ford hat beim Thema Nachhaltigkeit wirklich aufgeholt. Die 176 Hektar Grundstück sind weitgehend KI betrieben und sollen ab 2035 die erste CO2 neutrale Autofabrik der Welt sein. Sollten die Kunden mit Hilfe der Prämie diese E-Autos kaufen, könnten hier 250.000 PKW pro Jahr hergestellt werden.

Preis der Führung: 13 Euro

Für Lehrer kostenlos!

Anmeldung per E-Mail an

dbesuche@ford.com

Vorlaufzeit: 2 Monate

Dauer der Führung: 2 Stunden